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模具维护修理工作中15个常见问题的解决方法~

作者:五金冲压件 文章来源: 本站原创 发布时间:2019-05-27 06:22

  
 

  1冲头使用前应注意

  
 

  用干净抹布清洁冲头。查看表面是否有刮、凹痕。如有,则用油石去除。及时上油防锈。安装冲头时小心不能有任何倾斜,可用尼龙锤之类的软材料工具把它轻轻敲正,只有在冲头正确定位后才能旋紧螺栓。

  
 

  2冲模的安装与调试

  
 

  安装与调校冲模必须特别细心。因为冲模尤其大中型冲模,不仅造价高昂,而且重量大微量移动困难,人身的安全应始终放在首位。无限位装置的冲模在上下模之间应加一块垫木板。

  在冲床工作台清理干净后,将合模状态的待试模具置于台面合适位置。按工艺文件和冲模设计要求选定的压机滑块行程,在模具搬上台面前调至下死点并大于模具闭合高度10~15mm的位置,调节滑块连杆,移动模具,确保模柄对准模柄孔并达到合适的装模高度。一般冲裁模先固定下模 (不拧紧)后再固定上模(拧紧),压板 T型螺栓均宜使用合适扭矩扳手拧紧(下模),确保相同螺拴具有一致而理想的预加夹紧力。可以有效防止手动拧紧螺纹出现的因体力、性别、手感误差造成的预紧力过大或过小、相同螺纹预紧力不等,从而引起冲压过程中上下模错移、间隙改变、啃剥刃口等故障发生。

  试模前对模具进行全面润滑并准备正常生产用料,在空行程启动冲模3~5次确认模具运作正常后再试冲。调整和控制凸模进入凹模深度、检查并验证冲模导向、送料、推卸、侧压与弹压等机构与装置的性能及运作灵活性,而后进行适当调节,使之达到最佳技术状态。对大中小型冲模分别试冲3、5、10件进行停产初检,合格后再试冲10、15、30件进行复检。经划线检测 、冲切面与毛刺检验、一切尺寸与形位精度均符合图纸要求,才能交付生产。

  3冲压毛刺

  
 

  模具间隙过大或不均匀,重新调整模具间隙。模具材质及热处理不当,产生凹模倒锥或刃口不锋利,应合理选材、模具工作部分材料用硬质合金,热处理方式合理。冲压磨损,研磨冲头或镶件。凸模进入凹模太深,调整凸模进入凹模深度。导向结构不精密或操作不当,检修模具内导柱导套及冲床导向精度,规范冲床操作。

  
 

  4跳废料

  
 

  模具间隙较大、凸模较短、材质的影响(硬性、脆性),冲压速度太高、冲压油过粘或油滴太快造成的附着作用,冲压振动产生料屑发散,真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成废屑带到模面上。

  刃口的锋利程度。刃口的圆角越大,越容易造成废料反弹,对于材料比较薄的不锈钢等可以采用斜刃口。对于比较规则的废料,可增大废料的复杂程度或在冲头上加聚胺酯顶杆来防止跳废料,在凹模刃口侧增加划痕。模具的间隙是否合理。不合理的模具间隙,易造成废料反弹,对于小直径孔间隙减少10%,直径大于50.00毫米,间隙放大。增加入模深度。每个工位模具冲压时,入模量的要求是一定的,入模量小,易造成废料反弹。被加工材料的表面是否有油污。调整冲压速度、冲压油浓度。采用真空吸附。对冲头、镶件、材料进行退磁处理。

  
 

  5压伤、刮伤

  
 

  料带或模具有油污、废屑,导致压伤,需擦拭油污并安装自动风枪清除废屑。模具表面不光滑,应提高模具表面光洁度。零件表面硬度不够,表面需镀铬、渗碳、渗硼等处理。材料应变而失稳,减少润滑,增加压应力,调节弹簧力。对跳废料的模具进行。作业时产品刮到模具定位或其它地方造成刮伤,需修改或降低模具定位,教育作业人员作业时轻拿轻放。

  
 

  6工件折弯后外表面擦伤

  
 

  原材料表面不光滑,清洁、校平原材料。成型入块有废料,清除入块间的废屑。。成型块不光滑,将成型块电镀、抛光,提高凸凹模的光洁度。凸模弯曲半径R太小,增大凸模弯曲半径模具弯曲间隙太小,调整上下模弯曲配合间隙。凹模成型块加装滚轴成形。

  
 

  7漏冲孔

  
 

  出现漏冲孔的情况,一般有冲头断未发现、修模后漏装冲头、冲头下陷等因素引起,修模后要进行首件确认,与样品对比,检查是否有遗漏现象,对冲头下沉的,应改善上模垫板的硬度。

  8脱料不正常

  
 

  脱料板与凸模配合过紧、脱料板倾斜、等高螺丝高度不统一或其它脱料件装置不当,应修整脱料件,脱料螺钉采用套管及内六角螺钉相结合的形式。模具间隙偏小,冲头在脱离材料时需要很大的脱模力,造成冲头被材料咬住,需增加下模间隙。凹模有倒锥, 修整凹模。凹模落料孔与下模座漏料孔没有对正,修整漏料孔。检查加工材料的状态。材料脏污附着到模具上,使得冲头被材料咬住而无法加工。翘曲变形的材料在冲孔后,会夹紧冲头,发现翘曲变形的材料,需弄平整后再加工。冲头、下模的刃口钝化要及时刃磨。刃口锋利的模具能加工出漂亮的切断面,刃口钝了,则需要额外的冲压力,而且工件断面粗糙,产生很大的抵抗力,造成冲头被材料咬住。适当采用斜刃口冲头。尽量减少磨损,改善润滑条件,润滑板材和冲头。弹簧或橡胶弹力不够或疲劳损耗,及时更换弹簧。导柱与导套间隙过大,返修或更换导柱导套。平行度误差积累,重新修磨装配。推件块上的孔不垂直,使小凸模偏位,返修或更换推件块。凸模或导柱安装不垂直,重新装配,保证垂直度。

  9折弯边不平直,尺寸不稳定

  
 

  增加压线或预折弯工艺材料压料力不够,增加压料力凸凹模圆角磨损不对称或折弯受力不均匀,调整凸凹模间隙使之均匀、抛光凸凹模圆角高度尺寸不能小于最小极限尺寸

  10弯曲表面挤压料变薄

  
 

  凹模圆角太小,增大凹模圆角半径凸凹模间隙过小,修正凸凹模间隙

  11凹形件底部不平

  
 

  材料本身不平整,需校平材料顶板和材料接触面积小或顶料力不够,需调整顶料装置,增加顶料力凹模内无顶料装置,应增加顶料装置或校正加整形工序

  
 

  12不锈钢翻边变形

  
 

  在制造翻边之前向材料施用优质成形润滑剂,这能令材料更好地从模具中分离出来,在成形时顺畅地在下模表面移动。如此给予材料一个更好的机会去分布被弯曲和被拉伸时产生的应力,防止在成形翻边孔边上出现的变形和翻边孔底部的磨损。

  
 

  13材料扭曲

  
 

  在材料上冲切大量孔,导致材料平面度不良,成因可能是冲压应力累积。冲切一个孔时,孔周边材料被向下拉伸,令板材上表面拉应力增大,下冲运动也导致板材下表面压应力增大。对于冲少量的孔,结果不明显,但随着冲孔数目的增加,拉应力和压应力也成倍增加直到令材料变形。

  消除这种变形的方法之一是:每隔一个孔冲切,然后返回冲切剩余的孔。这虽然在板材上产生相同的应力,但瓦解了因同向连续一个紧接一个地冲切而产生拉应力/压应力积聚。如此也令第一批孔分担了第二批孔的部变形效应。

  14模具严重磨损

  
 

  及时更换已经磨损的模具导向组件和冲头。检查模具间隙是否不合理(偏小),增加下模间隙。尽量减少磨损,改善润滑条件,润滑板材和冲头。油量和注油次数视加工材料的条件而定。冷轧钢板、耐蚀钢板等无锈垢的材料,要给模具注油,注油点为导套、注油口、下模等。油用轻机油。有锈垢的材料,加工时铁锈微粉会吸入冲头和导套之间,产生污垢,使得冲头不能在导套内自由滑动,这种情况下,如果上油,会使得锈垢更容易沾上,因此冲这种材料时,相反要把油擦干净,每月分解一回,用汽(柴)油把冲头、下模的污垢去掉,重新组装前再擦干净。这样就能保证模具有良好的润滑性能。刃磨方法不当,造成模具的退火,加剧磨损,应当使用软磨料砂轮,采用小的吃刀量,足量的冷却液并经常清理砂轮。

  15防止冲压噪音

  
 

  冲床是板料加工工业的最关键的必备设备。冲床在工作时会产生机械传动噪声、冲压噪声和空气动力性噪声,该噪声最高值可达125dB(A)大大超过国家标准规定的85dB(A)及其以下的噪声指标要求,因而对操作工人及周围环境(如办公室、居民住宅区、会议室等)造成极其严重的伤害和污染。有效地治理该噪声己成为急待解决的问题。特别是我国的第一部《噪声法》的实施,环保产业化的规模日益增大,更加速了对这一噪声治理的迫切性。

  从冲床噪声源和模具结构入手,要降低噪音得注意以下几点:

  注重模具保养、清洁,保持刃口锋利。模具刃口的形状、数量、材料和冲切线长,模具刃口与零件接触面不要太大,冲头做斜刃阶梯冲裁,使模具在不同的位置切入深度不同,整个过程实现真正的切断,而不是同步挤断。模具刃口必须垂直于安装面,且凸凹模刃口配合间隙要合理,卸料困难时可增加下模间隙、增加卸料力,采用软表面的卸料板等方法。各工作模板间的配合精度,加工一些排气槽止挡板改做小块拼件,脱料板、下模板改为镶件式,减小抨击面积。脱料板弹顶来源改为T型顶杆,弹簧装在上模座,等高套与顶杆配用,开模状态下保证脱料板仍有一定的自由活动量。保持润滑良好,模具无干涉,顺畅。上下模座表面垫铝板做冲力缓冲。模具调试好后,在冲床上加装隔声罩或海绵板隔音处理。提高冲床精度,降低结构噪声。在工作台上安装缓冲减振降噪油缸,齿轮采用斜齿加强润滑和加装齿轮罩,气动系统中加装消声器。

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